I. انسانی غلطی کو کم سے کم کرنے کے لئے معیاری عمل قائم کریں
لیبلنگ آپریشنز کے لئے معیاری آپریٹنگ طریقہ کار (ایس او پیز) تیار کریں: واضح طور پر لیبل کے ٹیمپلیٹس ، پرنٹنگ کے عمل ، چسپاں کرنے والے مقامات ، اور ہر مصنوعات کی قسم کے لئے توثیق کے مقامات کی واضح وضاحت کریں ، ہر ملازم کو یقینی بنائیں کہ ہر ملازم ایک متحد معیار کی پیروی کرتا ہے۔
"چینج اوور انسپیکشن چیک لسٹ" سسٹم کو نافذ کریں: ہر بار جب کسی پروڈکٹ ماڈل یا بیچ کو تبدیل کیا جاتا ہے تو ، ایک چیک لسٹ کو اس بات کی تصدیق کے لئے استعمال کیا جانا چاہئے کہ سانچوں ، طریقہ کار ، پیکیجنگ مواد اور لیبلوں کو بیک وقت تبدیل کیا گیا ہے ، "مصنوعات کو تبدیل نہیں کیا گیا ، لیبل تبدیل نہیں ہوا" کی بنیادی غلطی سے گریز کرتے ہوئے۔
ایک ڈبل - چیک میکانزم کو نافذ کریں: لیبل پرنٹنگ کے بعد ، آپریٹر سیلف - چیک ، اور ٹیم لیڈر یا کوالٹی انسپکٹر دوسرا چیک انجام دیتا ہے۔ تصدیق کے لئے کلیدی معلومات (جیسے پیداوار کی تاریخ اور بیچ نمبر) پر دستخط کرنا ضروری ہے۔
ii. ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے ایک "غلطی - پروف رکاوٹ" بنائیں
ضرورت کے مطابق پرنٹ لیبل ، پری - پرنٹنگ جمع کو ختم کرتے ہوئے: ورکشاپ میں آزاد لیبل پرنٹرز مرتب کریں ، جو ERP/MES سسٹم سے منسلک ہے۔ جب کوئی آرڈر آتا ہے تو ، متعلقہ ٹیمپلیٹ خود بخود بازیافت ہوجاتا ہے ، جس سے دستی ٹیمپلیٹ کے انتخاب کی غلطیوں کا خطرہ کم ہوجاتا ہے۔
سسٹم خود بخود کلیدی معلومات میں بھر جاتا ہے: بیچ نمبر ، پیداوار کی تاریخ ، میعاد ختم ہونے کی تاریخ اور دیگر اعداد و شمار کو براہ راست پروڈکشن سسٹم سے ہم آہنگ کیا جاتا ہے ، اور دستی اندراج سے غلطیوں سے گریز کرتے ہیں۔ - کارٹن لیبلنگ کے پیکنگ مقدار اور اختتام -} کارٹن لیبلنگ خود بخود سسٹم کے ذریعہ حساب کی جاتی ہے ، اور ایکسل کے ساتھ دستی حساب کو تبدیل کرتے ہیں۔
بارکوڈ اسکیننگ اور آڈیبل/بصری الارم متعارف کرانا: لیبلنگ اسٹیشن پر بارکوڈ اسکینرز نصب ہیں۔ جیسے جیسے مصنوعات گزرتے ہیں ، بارکوڈ کو خود بخود اسکین کیا جاتا ہے اور اس کا موازنہ لیبل کے مواد سے ہوتا ہے۔ اگر کوئی مماثلت پائی جاتی ہے تو ، ایک قابل سماعت/بصری الارم فوری طور پر متحرک ہوجاتا ہے ، جس سے زبردستی مصنوع کو روکتا ہے۔
ایک - آئٹم - ایک - کوڈ ٹریس ایبلٹی سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے: ہر پروڈکٹ ایک منفرد QR کوڈ کا پابند ہے ، جو متحرک طور پر MES ورک آرڈرز اور WMS انوینٹری سے منسلک ہے۔ ایک بار جب غلط بیانی کا پتہ چلا تو ، پریشانی کا شکار 环节 اور متاثرہ علاقے کو تیزی سے واقع کیا جاسکتا ہے۔
iii. شناخت کو بہتر بنانے کے ل lab لیبل ڈیزائن کو بہتر بنانا
مختلف بصری شناخت: مختلف مصنوعات مختلف رنگوں کی سرحدوں ، پس منظر کے رنگ ، یا شبیہیں استعمال کرتی ہیں ، جس سے ملازمین کو آسانی سے ان میں فرق کرنے اور اسی طرح کی - لگنے والی مصنوعات کی وجہ سے الجھن سے بچنے کی اجازت ملتی ہے۔
کلیدی معلومات کو اجاگر کرنا: پیداوار کی تاریخ ، بیچ نمبر ، نردجیکرن وغیرہ ، کو بولڈ یا سرخ رنگ میں نشان زد کیا جاتا ہے اور غلط پڑھنے کے امکان کو کم کرنے کے ل label لیبل پر نمایاں پوزیشن میں رکھا جاتا ہے۔
جوڑے میں پرنٹ لیبل: ڈبل - رخا لیبلنگ کی ضرورت والی مصنوعات کے لئے ، ایک ہی پشت پناہی والے کاغذ پر دو لیبل لگاتار پرنٹ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ جوڑے میں استعمال ہوں اور مماثلت سے بچیں۔
iv. اہلکاروں کے انتظام اور مستقل بہتری کو مضبوط بنائیں:
نقائص کی خرابی کا انعقاد: حقیقی تصاویر اور اصلاح کے عمل کو تربیت کے مواد کے طور پر استعمال کرتے ہوئے ، "لیبل کی غلطی کا معاملہ لائبریری" قائم کریں تاکہ ملازمین کو بدیہی طور پر نتائج کو سمجھنے میں مدد ملے۔
ایک ذمہ داری کا پتہ لگانے کا طریقہ کار قائم کریں: ہر لیبل کے لئے پرنٹر ، وقت اور سامان نمبر ریکارڈ کریں تاکہ سراغ لگانے کو یقینی بنایا جاسکے اور معیاری کارروائیوں کو چلائیں۔
باقاعدگی سے جڑ کی وجہ تجزیہ میٹنگز: عام غلطیوں کا مکمل تجزیہ کرنے اور عمل کو مستقل طور پر بہتر بنانے کے لئے "اپ گریڈ غلطی سے بچاؤ کے اقدامات کی فہرست" تیار کرنے کے لئے ماہانہ 5 WHOS طریقہ استعمال کریں۔
V. ایک طویل - اصطلاح کا طریقہ کار بنائیں اور تعمیل ماحولیاتی نظام کو فروغ دیں:
سامنے - پرنٹنگ کوالٹی میں بہتری لانے کے لئے لیبل کی درستگی کو سپلائر کے پی آئی میں شامل کریں۔
ورکشاپ میں حقیقی - وقت کی نگرانی کے ڈیش بورڈز کو متحرک طور پر لیبل پاس کی شرحوں کو ظاہر کرنے اور زیادہ سے زیادہ معیارات کے لئے خود بخود انتباہ جاری کرنے کے لئے ڈیش بورڈز کی نگرانی کریں۔
نئے ملازمین کی شناخت کی صلاحیتوں کو بہتر بنانے کے لئے 3D عیب تخروپن کی تربیت کے لئے اے آر شیشوں کا استعمال کریں۔
